Wymiana, nie wspieranego, systemu sterowania robotów Schubert przy zachowaniu funkcjonalności i prędkości działania.

Projekt modernizacji robotów realizowaliśmy etapami, zaczynając od robota pakującego, poprzez robota tackującego, a skończywszy na robocie formującym. Do modernizacji kolejnego robota przechodziliśmy dopiero po uzyskaniu bezprzerwowej pracy modernizowanego wcześniej robota. Linia, w skład której wchodziły roboty, pracowała tylko z niewielkimi, planowanymi, postojami, tak więc zapewnienie ciągłości produkcji, po wykonanej modernizacji, było priorytetem.

Konstrukcje wszystkich trzech robotów oparte były na wspólnej bazie kinematyki, a mianowicie były to roboty o dwóch stopniach swobody. Osie były w konfiguracji zależnej, oznacza to, że aby wykonać ruch tylko jednym węzłem kinematyki np. osią U to muszą pracować oba serwonapędy. Rysunek przedstawia układ kinematyki modernizowanych manipulatorów.

W pierwszym etapie każdej z tych modernizacji wykonaliśmy analizę bezpieczeństwa, której efektem końcowym, był raport przedstawiający jakie zmiany i środki bezpieczeństwa, należy zastosować, aby spełnione zostały wszystkie normy i wymogi stawiane takim systemom sterowania. Raport obejmował zarówno zmiany mechaniczne jak i elektryczne, które muszą zostać wprowadzone.

Trzeci etap to przygotowanie do realizacji na obiekcie, czyli prefabrykacja części mechanicznych, prefabrykacja szaf sterujących i przygotowanie oprogramowania dla danego gniazda produkcyjnego. Dzięki dużemu doświadczeniu w wykorzystaniu sprzętu Allen-Bradley,  mogliśmy skupić się na typowo inżynierskich wyzwaniach, czyli dogłębnym poznaniu funkcjonalności gotowych bloków funkcyjnych sterownika ControlLogix dla zintegrowanego ruchu serwonapędów i optymalizacji kodu pod względem wydajności, tak aby czas cyklu programu był jak najkrótszy i aby sterownik mógł odczytywać sygnały z czujników logiki około napędowej. W trakcie prac przygotowawczych, okazało się, że aby spełnić wymagania wydajnościowe systemu, konieczne będzie zastosowanie, dla pewnej grupy sygnałów, specjalnych modułów wejściowych, które umożliwiają ponad standardową prędkość odczytu sygnału. Dotyczyło to układu sprawdzania poprawności formy z płatkami na wejściu i wyjściu manipulatora pobierającego płatki.

Etap końcowy to próby z produktem i oddanie do produkcji danego gniazda produkcyjnego. Był to we wszystkich trzech przypadkach najtrudniejszy etap. Dzięki zastosowaniu przez nas rozszerzonej diagnostyki, zaczęliśmy wykrywać na linii problemy, z których wcześniej nikt nie zdawał sobie sprawy i mimo, że nie dotyczyły naszego zakresu modernizacji, to wymagały rozwiązania, aby linia mogła pracować sprawnie. Nasz system detektował  mikro nieszczelności w systemach próżniowego chwytania, możliwe do detekcji tylko po rozbudowaniu układu o czujniki próżni, przestawiające się mechanicznie pozycje z uwagi na zużyte elementy mechaniczne, możliwe do wykrycia tylko, gdy zaczęliśmy porównywać odczyt z enkodera z czujnikiem mechanicznego zera itp. Ostatecznie więc, poza modernizacją gniazd z manipulatorami, poprawie uległa płynność pracy całej linii produkcyjnej. Wdrożenie to po raz kolejny potwierdziło, to na co staramy się zwrócić uwagę naszym klientom – każdy układ pick and palce będzie tak niezwodny jak niezawodne będzie podawanie produktu na jego wejściu.